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So schrauben wir an unserer Zukunft

Smart Factory, Man-Machine-Interfaces, KI oder IoT – die Arbeitswelt der Zukunft wird mit faszinierenden Begrifflichkeiten beschrieben. Zu viel Fachgesimpel ist aber nicht wirklich unser Ding. Wir halten es lieber simpel:  Automatisierung macht Sinn. Deshalb werden wir vier weitere Roboter in unseren Anlagenbau integrieren. So einfach ist das.

 

Die Optimierungen betreffen unseren Bereich der „Tragrahmenmontage“, den es ab 2022 in dieser Form nicht mehr geben wird. Basis hierfür ist die Tatsache, dass wir bei Mangelberger schon seit Jahrzehnten durchdachte Strukturen und Standards schaffen. Strukturen, die nun mehr und mehr  automatisiert werden. Und damit schrauben wir Schritt für Schritt an weiteren Optimierungen und an der Zukunft unseres Schaltanlagenbaus.

 

Schluss mit Stückwerk

 

Das heißt für die „Tragrahmenmontage“: Schluss mit dem leidigen Aufsetzen und Verschrauben vertikaler oder horizontaler Tragprofile. Schluss mit dem stupiden Aufklicken von Abdeckungs-Abstandshaltern, Tiefbauwinkeln, Stromschienenhaltern, Reitersicherungselementen oder sonstigen Abstands- und Verbindungsstücken. Schluss mit der Handmontage individueller, bereits automatisiert bestückter und beschrifteter Hutschienen. Schluss mit unterschiedlichen Montagevorrichtungen zum Aufbau von Wand- oder Standverteilern. Und natürlich Schluss mit Aufbauzeichnungen.

 

Hier die Key-Facts, die innerhalb dieses Automatisierungs-Schrittes umgesetzt werden:

 

  • Bereitstellung und automatisierte Montage aller Profilschienen für Wand- und Standverteiler sowie unseres speziell hierfür entwickelten, Hybrid-Geräteträgers für Wohnungs-Unterverteilungen.
  • Bereitstellung und automatisierte Montage von Zubehörteilen wie Distanzstücken, Abstands- oder Stromschienenträgern.
  • Automatisierte Verschraubung mittels speziell von RIBE (Schwabach) entwickelten RFID-Schraubsystemen zur digitalen Überwachung und Dokumentation mechanischer Verbindungen.
  • Digitale Kennzeichnung jedes individuell aufgebauten Tragrahmens zur gezielten, automatisierten Zuführung von Verdrahtungssätzen an variabel in der Produktion verteilte Montageplätzen sowie zur gezielten Nullpunkt-Validierung für den Folgeschritt „Auto-Wiring“.
  • Auf die Platzierung der betreffenden Einbaukomponente sowie auf die Größe des individuellen Mitarbeiters abgestimmtes Zureichen des Montagerahmens durch die Robotik zur wirtschaftlichen und ergonomischen Montage anlagenspezifischer Sonderkomponenten.
  • On-Place-Visualisierung dieser noch von Hand zu montierenden Komponenten direkt am Montageort der betreffenden Komponente mittels konturengetreuer Laser-Flair-Bauteilzuweisung.
  • „Voice-controlled & Voice-assisted“ Anweisungen der zur Prüfung und Auto-Dokumentation erforderlichen Schritte.
  • Absetzen des fertigen Montagerahmens auf eine „mobile-drive“ Unit.  
     

Unser Kollege – der Roboter

 

Weshalb wir diesen Automatisierungs-Schritt gehen? Warum wir doch eine erhebliche Summe dafür investieren? Weil wir damit konsequent fortführen, was wir begonnen haben. Gleichzeitig gewinnen wir durch die Automatisierung neue Informationen und konkrete Datenmodelle für künftige Workflows. Außerdem freuen wir uns, wenn die neuen Roboter unseren hammermäßig engagierten Mitarbeitern unter die Arme greifen können.

 

Roboter im Schaltanlagenbau sehen wir zwischenzeitlich seit 5 Jahren als unsere Kumpels, die schon mal alles vorbereiten bis wir kommen – und dann „hands-on“ mit uns die Arbeit rocken. Bestimmte Tätigkeiten im Bereich des Rahmenbaus werden durch die Automatisierung natürlich entfallen. Das heißt aber nicht, dass dadurch auch Arbeitsplätze abgebaut werden. Im Gegenteil! Für unsere Mitarbeiter ergeben sich durch die kollaborierende Robotik neue Tätigkeiten. Das war schon immer so und wird auch so bleiben

 

Zukunftsmusik ? Sicher nein !. Nach unserer Meinung doch eher zeitgemäß.